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本帖最后由 fhkgjbn 于 2014-9-23 21:38 编辑
本人关注涡喷发动机模型很久了。最早是在07年时上大学为了学习soildworks(一款机械类三维设计软件)偶然从网上下了一个涡喷发动机的图纸，然后就在家画啊画，图画完了，软件画图部分也学的入门了。
随后就去厂里上班了，后来中途不断地在考这考那，总算到现在稳定下来了。HOHO！于是乎偶然发现了这个论坛，也在论坛上看了好多帖子，学习了不少知识。接着我就萌发了想自己做一台涡轮喷气式发动机模型的念头！
至于什么机型的选择什么的，我完全没有概念，也不知道什么气动布局啥的，本人是机电专业，只会一点点机械和微电子的皮毛。也了解一些专业名词啥的，至于说涡喷发动机什么燃烧室则完全没有概念也不知道怎么设计。当然了，我也始终觉得，DIY的过程就是一个不断学习的过程，在实践中不断的去学习。论坛里也有不少人在尝试着自己做涡喷，大家都有各种各样的缘由，反正只有一个原因使我们大家都来到这个论坛，就是对涡喷航模的热爱！
下面就来讲一讲我的小涡喷的制作过程，关于自制涡喷！我一直认为这是一个技术复杂的工程，而且我也认为我制造的涡喷，即使制造出来也不大可能能发动起来，因为里面涉及的内容太多，我对制作的过程就是当成一个学习的过程，所以在帖子中出现的错误也请大家指正，共同学习！
首先制造的念头是从今天4月份开始的，一直在帮学校调试数控机床，5月份的时候弄好一台数控车一台数控铣和一台线切割，至于其他的机床我就不会操作了！仅限于了解。
5月底正式开始做涡喷，首先就是图纸的选择，我选择了大家最常见的一种叫做KG66的涡喷作为蓝本进行仿制。
一。主轴的制造，一开始采用冷拔钢，学校里学生们做小锤子的材料（因为我制造的过程我认为是一个学习的过程，所以一开始没必要投入那么多金钱，饭要一口一口吃，技术和知识要一点一点进步，）随后证明这种材料是不行的，当车至末端螺纹时老断！随后又用了304不锈钢和35，,45号钢等等，最后发现35号钢比较好加工，而且简单的热处理（气焊直接加热冷淬）以后硬度正好！
主轴由于长径比超过10，属于长轴，而且加工要求同轴度比较高，所以事先因对车床尾座进行校同心，使车床尾座和车床主轴同心在0.01MM以内。
主轴制造时采用鸡心夹头传递动力，采用前死顶尖，后活动弹簧顶尖，另外采用中心架则能保证比较好的刚性。因为我看了一下图纸上最细的螺纹是6MM。
那么牙低只有4.7MM左右的直径（比较细了），当然这是我采用的常规加工工艺。经过几天的试制，在报废4根轴的情况下，第五根轴在选择合适的材料后得到了比较好的同轴度和刚性。
主轴毛坯制造
制作好的主轴
以上是主轴造好后的效果，两个轴承是买的NSK的滑轮轴承608ZZ，前面的压气轮是丰田的一款发动机上的外径65MM 正好配合KG66所需的叶轮直径！ 主轴在制造过程中轴承段长度定为6.5MM长，车至8.00-8.02MM即可，正好能装配上。
二。扩压器的制造，利用现有材料，普通的锻铝，我们这里有很多学生做力学实验的废料，所以我尽量利用现成材料节省成本。
没什么特殊的，做的不是很精细，因为我只有一台3轴数控铣，所以在铣侧边时只好用分度头摇啊摇。呵呵！用UG编程然后按照常规工艺进行加工！
三。涡轮的制造，材料用的是7打头的超硬铝，论坛里有很多兄弟说用镍基耐高温合金而且也有一些制造方法，当然我觉得大家的出发点都是好的，但涉及到具体情况那就需要另外考虑，第一，我做涡喷的目的就是纯粹喜欢好玩，想尽可能花少的代价搭一个平台出来，最好自己动手去做，实在不行我才买。另外我自己拿气焊试了试，就是焊铜的一个烧烤用的喷枪，对着一个我做报废的涡轮试了，发现喷了很长时间也没发现有什么变形，喷枪温度至少800°以上了，要不然我不可能拿来焊铜管的，而且我们自己DIY的发动机有几个能达到那么高的温度和气压！本人还是觉得先搭个平台出来再慢慢改进，那时候才需要投入比较多的资金，一开始尽量不要投入太多的资金，毕竟我是做着玩的，拿自己的工资玩这玩意，不可能一下投入那么多！
四。轴套的制造也是用的铝合金，至于原因，就两字，成本。呵呵！ 叶片和轴套都做好了，轴套的制造同轴度比较高（忘了拍图片了），直接影响装配要求，所以在制造的过程中要设计一个夹具，用尾座顶住加工，这样能保证掉头镗孔时的同心度，最后装配好！看看同轴度怎么样，扩压器放涡轮的地方直径是66MM，而涡轮试65MM ，所以放进去的时候四周的缝隙应该正正好！
未完待续！。。。
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发表于 2014-9-23 21:38:59
千斤顶
发表于 2014-9-23 22:43:27
楼主
发表于 2014-10-5 21:40:58
