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一直想写一篇国产轴承专题，说说为什么国产轴承为什么都是低端。以下这几点是国产轴承一直位居低端的真正原因！
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首先老生长谈的一个问题，轴承的材料，和热处理不行，母机加工精度不行，工人装配工艺，素质低下问题。
曾几何时，我国轴承也有过辉煌时期，解放初，貌似我国轴承与日本战后工业基本持平。为了做好各种军工加工设备，以及对抗国外封锁，我国对轴承的研发还是很大的。我司现有一套608，航天器材专用。1977年产，P4精度，装在密封容器里，可比肩SKF、NSK，各大轴承品牌。上海微型轴承厂产的（倒闭了）。如说质量一样那是吹牛，但80%以上的性能绝对没有问题。
但生产此轴承，从原材料，到热处理，到加工，到装配，每个流程都是严盯细查，材料的时效，热处理的炉号，及状态，套圈的滚道检测，再到熟练工的装配。据老厂长说，这批轴承是用在火箭上的。
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但是，虽说做出了能替代的产品，代价可不低，因为热处理，和材料的不稳定，套圈会裂。母机加工精度差，全凭工人的经验。包括装配一粒灰尘都不沾碰。
最后实际轴承的存活率，可能仅为1000分之一，甚至是万分之一。
随着改革开放，工厂开始追求经济效益，人民开始下海经商，轴承，这一本就没有走稳的婴儿，开始跳跃式成长。就像先前说的上海微型轴承厂，开始私有化。轴承行业原本都是国营单位，虽说质量比肩不了SKF、NSK，但认真做，还是能混混。后来大批民营小作坊的进入，劣币驱逐良币，质量一而再，再而三的退让。
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最后记得90年代，碳钢轴承大批量鱼龙混杂地出现在各大五金市场。热处理更不谈了，最终连尺寸都不一定能保证。当然很多民营单位也经过反思，现在的质量相比以前也大有改善，当然这种最低端的烂货，还是很烂大街的，不信你去看看，修电瓶车的车摊用的都是啥轴承。
►那为什么会造成这种情况？
个人觉得还是国人崇洋媚外、眼光短浅所致。只注重眼前的经济效益，今日有酒今日醉。最终造成低端产能过剩。
►那作为轴承行业的民营单位也好，国营单位也好，为何会扎堆做低端？
1.国人崇洋媚外，总觉得外国的月亮比较圆。
2.生产企业也知道国人的心态，就算把质量做到最好，不说100的质量，就算有80%的质量，那国人也不会出80%的价格。自己的定价，与定位，就放在了低人一等的位子上。
可能有人觉得我这些说的是吹牛，国产轴承多垃圾多垃圾见得多了。就没见过好的。那我只能说轴承水很深。
就比如咱们哈尔滨当地企业某不知名小厂，专做圆锥，工艺整套流程，翻照美国某厂家做，结果某工厂发现了，确实产品质量可以。于是乎，便成了代工工厂。。交验产品，一整套加工尺寸，外观，滚道硬度，参碳深度，炉号，原材料证明，一并交验。
再比如德国某知名家族集团轴承厂商，发现浙江某上市轴承公司的母机加工精度可以，结果深沟球套圈，以及滚子套圈都给与其加工。再比如某福建知名关节轴承厂，给某瑞典轴承厂商，整套关节轴承，代工。。。。。。此类代工事件不胜枚举。
我们的轴承，既然可以做到给国外代工，但为何不做自己品牌的好轴承？
因为我们的价格没办法卖到和进口的一样的价格，因为我们的定价就已经决定了，我们必须控制成本。最终造成印象就是烂。当然大厂还是可靠的。
（当然我的观点，并不是说我国的轴承水平已经能达到和国外一样的水准，但至少通用轴承，经过严谨的加工工艺，和好的材料替换是没有问题的。但一些高精尖的产品还是有较大差距。）
就像很多工友造机械设备，知道自己的设备卖不到跟鬼子一样的价格，所以自己的设备也觉得没必要跟鬼子的一样质量。这就造成了一个恶性循环。这种循环是致命的。人应不惧怕挑战恐惧，可怕没挑战前就失去希望。
最后发几套国内某厂给进口品牌生产的部分代工产品。
▼ 2009-2020年全球轴承市场规模走势图
轴承作为机械设备必不可少的“关节”，在国民经济建设中发挥了重要作用，轴承行业也与机械制造业一起快速发展，为我国GDP 的增长作出了重要贡献。从2005 年起，我国在销售收入和产品产量上都已经成为世界第三大轴承制造国，同时也是世界轴承使用大国，市场广阔。 从产业规模看，我国轴承行业经历了由小到大的发展历程。1949 年，全国轴承年产量仅为13.8 万套，目前全国轴承产量在200亿套以上，2014年全行业销售收入接近2741亿元。 据数据显示：截至2014年我国轴承制造行业规模以上企业数量达到1683家，当中193家企业出现亏损，亏损企业亏损金额为10.89亿元。
▼ 2010-2014年我国轴承制造行业规模以上企业数量分析
2014年我国轴承制造行业规模总资产达到2082.90亿元，较上年同期增长14.1%。行业销售收入为2740.89亿元，较上年同期增10.1%。2014年行业利润总额为171.96亿元，较上年同期增长3.8%。
▼ 2010-2014年我国轴承制造行业资产走势图
▼ 2010-2014年我国轴承制造行业销售收入走势图
▼ 2010-2014年我国轴承制造行业利润走势图
随着我国经济的持续增长，轴承行业销售收入处在持续增长中。利润水平则受到上游原材料价格、下游机械设备生产及维修需求、人力资源成本、国内外厂商竞争等多重因素的制约，增长幅度相对较小。 目前，我国已经形成了产品门类比较齐全的轴承工业体系，轴承产品规格从100 多种增加至70000 多种，高端产品开发实现重大突破，为重大装备和重点主机的配套率达到80%左右。 近年来我国轴承产业发展的环境正发生着深刻的变化，长期积累的深层次矛盾日益凸显，粗放式增长模式难以为继，已进入到必须以转型升级促进工业又好又快发展的新阶段。转型就是要转变发展方式，向创新驱动、内生增长、集约高效、绿色低碳、内需主导转型; 升级就是要全面优化行业结构、组织结构、技术结构、产品结构、布局结构，促进产业结构整体优化提升。通过转型升级，加快实现由传统工业化道路向新型工业化道路转变，提高我国轴承产业的核心竞争力和可持续发展能力，实现科学发展。 我国轴承产业要通过组织结构优化升级，打造核心能力; 通过技术结构优化升级，打造核心技术; 通过产品结构优化升级，打造核心产品，提高核心竞争力，实现由大到强的转变。 文章来源于轴承之家
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发表于 2016-7-25 12:19:40
千斤顶